「整理・整頓」を見直して、工場の効率アップへ！

品質・サービスの向上のために、工場を始めとする多くの仕事現場で導入されている「5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）」。

日本発祥の5Sは、海外でも「ファイブ・エス」と呼ばれる世界的にもメジャーな業務管理方法です。

今回は、その基礎となる「整理・整頓」について、様々な業種（主に工場）で有効な方法をピックアップしてみたいと思います。

■写真の活用で「収納場所」を固定化

ほとんどの工場で、「この道具はここに置く」というルールは存在しますが、それでもいつの間にか道具置き場はゴチャゴチャになるものです。その結果、道具探しのために無駄な労力がかかってしまいます。

その対策として有効なのが「写真」です。

正しい状態の写真を撮影しておき、それを大きめにプリントアウトして、道具置き場に貼り付けておきます。

道具をもとに戻すとき、写真通りにすればいいだけなので、誰が使っても常に同じ場所に同じモノがある状態をキープできるので、効率化に有効なのです。

■カラーリングでカテゴリーを見える化

「工場内を移動するとき、床に資材や輸送品が転がっていてとても邪魔だった」。

そんな経験がある方は多いかと思います。それを解消するには、「床の色分け」が役立ちます。

例えば、通路は白く、荷物を置いて良いスペースは水色にカラーリング。こうやって床の使用スペースに明確なルールを作ることで、動線を常に確保することが可能です。

また、カラーリングは他の場面でも有効です。収納に例を取ると、釘が収められたケースには「青系」のラベル、ネジが収められたケースには「赤系」のラベルを付け、そこにサイズを書き込む、といった運用が考えられます。

さらに釘やネジが大きいほど、濃い色にしていくことで、ぱっと見ただけでサイズの大小が把握できるので大変便利！

このように、カラーリングは工夫次第で様々な効率化が生まれる便利な整頓術です。

■ルール化で消耗品を定量管理

「いざ」というときに無いと困るのが、テープや手袋、ロープなどの消耗品。それらがないことで、場合によっては業務がストップしてしまうこともありえます。

それを防止するためには、同じモノを同じ場所に集めて管理することに加え、フックに掛けて、手前から取るなど、取る順番をルール化することが大切です。

その上で、残り少なくなったところに「発注依頼」のプレートやタグを挟んでおき、それを見たら担当者にそれを渡すことを徹底。

担当者は速やかに注文するとともに、先程の箇所に「発注中」のプレートを置くことで、二重発注の予防にもなります。

■整理整頓の一助にBGMを導入！

上述にあげたように、少しの工夫を加えることで、より効率的な現場環境が実現できます。

さまざまな整理整頓による効率化の方法がある中で、その「整理整頓」の意識を高めるのが作業現場でのBGＭです。

従業員が一斉に身の回りの片付けをする時間を決めておき、そのときに決まったBGMを少し大きめの音量で流します。

こうすることで「この曲が鳴ったから、身の回りを片付けよう」という意識が社員に自然に根付き、整理整頓が行き届いた職場が実現できるのです。